聚氨酯合成革生产方法（二）

禅悟

在干法聚氨酯合成革的生产中，聚氨酯表皮层通常是涂覆在离型纸上，然后通过黏合剂层和滚压方式与底基织物黏合在一起，形成合成革的外皮层主体，通常它是采用一液型聚氨酯树脂。
一液型聚氨酯树脂是由异氰酸酯(主要是MDI)和长链多元醇构成的氨基甲酸酯的软链段和由异氰酸酯与低分子量二醇反应生成的硬链段组成。前者在大分子结构中，呈现具有一定的自由旋转性的、较长的-C-C-链节结构，在空间不断产生各种“构象”，使大分子链成为一种不断变化的弯弯曲曲的形状，从而使聚合物具有较好的柔软性和耐曲挠性能。由MDI和低分子二醇反应生成的硬链段，由于柔性的一C—C一键短，苯环、氨基甲酸酯等刚性基团结构聚集密度较大，同时由于在反应中生成少量支链结构以及分子间产生的氢键交联，这些结构的大量出现都会使大分子链不易产生旋转，从而使聚合物表现出较高的强韧性、抗磨损性、抗化学品侵蚀等性能。根据合成革制品的用途，可以调节一液型聚氨酯树脂中软、硬链段的比例，以制备伸缩性好，手感适中，同时又具有较好的耐磨、耐撕裂等综合性能优异的聚氨酯表皮层。同时，根据产品不同色泽的要求，可以添加适当的着色剂和其他助剂等。为适应一液型聚氨酯树脂在离型纸上的涂覆要求，必要时还需加入适当的溶剂，对一液型聚氨酯的黏度予以调整。配制好的聚氨酯树脂应在离型纸上分散均匀，并能适应树脂在减压或静置等方法脱除混合液中的气泡。工业化的一液型聚氨酯树脂的黏度(25℃)一般应控制在15～150Pa・s为宜。依据不同的生产装备和工艺要求，使用前应对聚氨酯树脂的黏度做进一步调整，以获得适宜工艺要求的黏度和树脂涂布量。根据合成革不同品种，聚氨酯树脂的涂布量一般控制在100~140g/m2左右。典型的一液型聚氨酯树脂产品列于表11-1中。
表11-1干法PU合成革用PU树脂


离型纸是聚氨酯树脂的工艺载体。它将聚氨酯皮层树脂转移至合成革底基材料上后，即可被剩离，并可回收再用。在生产工艺中，它不仅起到了一种载体的作用，同时，根据离型
纸所具有的光洁或各式花纹的不同表面，还能赋予聚氨酯合成革表面层产生光洁无瑕的镜面或产生各种天然皮革所特有的花纹纹理及许多特定的图案，使聚氨酯合成革具有各种不同风格的外观。因此，在生产中，对离型纸的要求也是十分严格的。离型纸必须具备优良的剥离性、耐热性、耐溶剂性;要求它必须光洁、平整，无任何污损:它应具有良好的机械强度，具有反复使用的性能以及对聚氨树脂液体有优良的浸润特性和后压花加工性。在生产中离型纸装机后，必须进行张力调节，不得产生任何皱折。有破损和皱折的离型纸不可回收再用。
在干法聚氨酯合成工艺中・层压工艺是控制皮层树脂和基材获得良好粘接的重要工序，利用层压辊施加压力，使已涂覆黏合剂的聚氨酯表皮层树脂与底基材料获得良好粘着。根据产品和生产工艺要求以及预先试验确定的条件，应对层压辊的辊间距离和层压压力实施调整，这是由于这些因素均会对合成革产品的质量、风格以及后处理等产生较大的影响。通常，层压辊间隙应控制在原始厚度的50％~70％左右(参见图11-3)，层压压力控制在4kg/cm2左右为宜。

干法聚氨酯合成革的后处理是在合成革表面实施印刷、压花、擦皮、揉纹、打磨、涂饰等后处理的过程，使聚氨酯合成革具有各种各样的色泽、花纹纹理、图案等不同艺术品味和风格的外观，并能产生更富有天然皮革的质感，以适应不同用途、不同个性产品应用的需要。聚氨酯合成革的后处理工序是目前提高聚氨酯合成革花色品种的重要途径之一。
在图11-1（祥细图见上期）上绘制了二个干燥机和一个熟化室，而在实际生产流水线上，分别设置有多个干燥和熟化装备，用于干燥聚氨酯树脂表皮层、黏合剂层和涂饰层压辊压合后的合成革半成品。聚氨酯表皮层和黏合剂层的干燥通常采用三段或四段加热，如60℃、80℃、100℃以促进溶剂挥发，并能加速二液型聚氨酯黏合剂层的交联反应。根据一液型聚氨酯表皮层树脂溶液和二液型聚氨酯黏合剂层溶液的不同品种、固含量和树脂的黏度、涂布量等工艺参数，其树脂的涂覆可分别采用一次、二次或三次涂施，但每次涂覆前都必须将上次已涂覆的聚氨酯树脂溶液中的溶剂脱除干净，这些均应根据产品的不同品种而定。各加工层的干燥温
度和干燥时间范围如下。
聚氨酯黏合剂层:110～130℃/2min;
聚氨酯表皮层:90～110℃/2min；
聚氨酯表面涂饰层:100～120℃/2min
干燥处理后的合成革半成品还需在50～60℃的熟化室中放置2～5d，尤其是在低于20℃的地区和季节里，为确保聚氨酯树脂，尤其是二液型聚氨酯树脂交联反应完全，必须配备后熟化室。
对于干法聚氨酯合成革一般的涂布量见表14-2。