汽车内饰面料织造工艺

庆达皮革

常用织造工艺概述

汽车内饰面料的常用织造工艺主要有机织和针织2类，机织又可以细分为机织平布、机织提花、双剑杆提花等；针织可分为经编和纬编，根据机型的不同经编又可以分为单针床和双针床2类，纬编可以分为圆机和横机2类。

新型织造技术

1.细旦高密织造技术

原料细旦化和高密的组织结构是机织类汽车内饰面料开发的趋势。常规的机织提花面料经密在270～560 根/10 cm 范围，使用的纱线规格多为33.3～66.7 tex聚酯长丝。细旦高密织造技术使用的纱线粗细在8.3～16.7 tex，面料的上机经密在800～1 200根/10 cm，这种细旦高密织物在织造过程中其纱线张力控制至关重要，同时要控制好车间的温湿度，减少静电及毛丝问题出现。如图2所示，DS 品牌Aero Sport Lounge Concept 概念车座椅面料即采用细旦高密度织造技术，非常精细的编织，光滑的表面，丝绸般的触感，具有无与伦比的强度、柔软度和舒适感。

图2 细旦高密丝绸触感机织座椅面料

2.双经轴织造技术

机织类汽车内饰面料的设计开发中，根据色彩纹理和视觉效果的设计需要，经常会遇到采用2种粗细、送纱量或者性能差异较大的纱线作为经纱，为了保证织造的顺利进行，一般多采用具有2套送经装置的双经轴织机进行织造。每套送经装置通过伺服电机、传动齿轮、后梁以及张力装置等进行控制，双经轴的摆放可以是上下式，节约空间，也可以是前后并列式。超高经密的面料织造时，为避免出现经纱层叠问题，也常采用双经轴工艺进行织造。双经轴机织面料多用于汽车内饰座椅上，奥迪Q2座椅上有此织造技术制备的面料。双经轴织造工艺相对复杂，过程控制要求较高，成本也较高。

3.电子横移高速经编织造技术

随着经编机制造技术的发展，电子横移机构逐渐取代了采用花盘、链块的机械式横移机构。电子横移高速经编织造技术可以实现花型的自由更换，方便快捷，可以突破花型循坏的限制，在高速条件下稳定运行，这些都是具有机械式横移机构的经编机所无法实现的。电子横移机构的应用为经编机实现高速高效发展奠定了技术基础。

4.大隔距间隔织物织造技术

大隔距间隔织物的织造技术主要是利用经编双针床设备进行的，通过调整经编机前后针床间的隔距，可以实现不同厚度的间隔织物的织造。用于开发大隔距间隔织物的经编机，一般多为6把或者7把梳栉，前2把梳栉用于面层织造，后2把梳栉用于底面织造，中间2把或者3把梳栉用于中间链接层的成形。面层和底层多采用聚酯DTY低弹丝作为原料，为了保证成形需求及间隔织物的压缩回弹等性能，多采用聚酯单丝作为原料。汽车用大隔距间隔织物的厚度在4～10 mm范围内，主要应用于座椅面料或者通风座椅骨架、仪表板或者门板基层等区域；还可以通过胶水或者胶膜复合取代海绵，实现与织物面料或者皮革材料的多层贴合。大隔距间隔织物织造过程的厚度均匀一致性控制是重点和难点，厚度不均会影响零部件成型和外观质量。一汽红旗HS7仪表板包覆中应用了此技术制备的间隔织物。

一汽红旗HS7

5.飞织织造技术

飞织技术又称飞线技术，最早应用在运动鞋的设计开发中。飞织技术可以实现面料丰富的组织纹理和结构变化，赋予面料非常好的弹性、延展性和优异的透气性。同时，利用飞织技术的成形特点，根据实际需要，利用全自动的电脑横机，通过数据编程和自动编织，可以实现产品的一体成型，减少原有的裁剪与缝制加工工序，开发出半成形或者全成形的内饰飞织面料，革新原有的裁剪、缝制等工艺流程，实现内饰件的半成形包覆或者全成形包覆。如图3 所示，Polestar 概念车Precept中座椅就是采用3D 飞织技术一体成型制备的。飞织织造技术的加工效率相对较低，可用幅宽受限，工艺也较为复杂，尤其是3D一体成型技术，成本也较高，这也在一定程度上限制了其推广应用。国内主机厂多采用飞织技术进行2D 平面织物的设计开发，且多以片材形式进行。
图3 3D 飞织技术一体成型座椅